Организация-инициатор проекта: ООО «СТМ Групп»
Автор проекта: к.т.н. Мартынов Н.В.
Цель эксперимента: оценить возможность очистки металлических деталей сложного профиля от оксидной керамики, основанной на электрокорунде.
Задачи эксперимента:
1.Подготовка лабораторной установки.
2.Разработка плана эксперимента.
3.Проведение опытов по электрогидравлическому удалению литьевых электрокорундовых стержней из полости турбинной лопатки.
4.Проведение опытов по электрогидравлическому удалению оксидной керамики с турбинных лопаток сложной формы с поднутрениями.
Предмет обработки – отливки турбинных колес с остатками литьевой формы
Лабораторная установка.
Опыты проводились на макетной электрогидравлической установке с прямоугольным активатором
План эксперимента.
Эффективность очистки детали от остатков литьевой формы зависит от режима работы электрогидравлической установки.
Режимы работы электрогидравлической установки определяются напряжением разряда, емкостью накопительного конденсатора, рабочим зазором в рабочем разряднике и временем обработки.
Оптимальные значения этих параметров могут быть получены экспериментально с помощью метода планирования эксперимента.
Пробный эксперимент по очистке турбинных колес от остатков литьевых форм проводился на режимах, установленных исходя из опыта проведения подобных работ.
В связи с этим показатели, характеризующие эффективность работы установки, являются ориентировочными.
Проведение опытов по электрогидравлической очистке турбинных колес от остатков литьевых форм.
В ходе опыта турбинные лопатки закреплялись в активаторе с помощью специального устройства , допускающем вращение отливки вокруг вертикальной оси и обрабатывались сериями разрядов.
После каждой серии производилось взвешивание турбинного колеса. Опыт прекращался тогда, когда вес турбинного колеса после обработки не изменяется.
После окончания опыта производилась визуальная оценка полноты очистки.
В результате электрогидравлической обработки получено очищенное от электрокорунда турбинное колесо .
Степень очистки внутренних полостей турбинного колеса производилась также визуально.
Выводы.
1.Электрогидравлический способ очистки деталей сложной формы от остатков литьевых электрокорундовых форм показал очень высокую эффективность и может быть использован в литьевом производстве.
2.Затраты энергии на процесс минимальны – единицы Ватт*часов/изделие. Несколько больше затраты на очистку внутренних каналов, но это вопрос подбора оптимального режима обработки.
3.Расход воды минимален. Вода оборотная. Безвозвратные потери только за счет уносимой воды мокрым электрокорундом и мокрой турбинной лопаткой.
4.Электрокорунд может быть использован повторно. Его можно почти одновременно раздробить до нужной фракции, а отмыт он по определению.
5.Процесс легко поддается автоматизации применением кассет и нескольких рабочих разрядников.
